塑膠顏料著色時一般出現(xiàn)的問題及處理方法

1．產(chǎn)品表面起粒：

    主要原因：①料筒及模頭有雜質(zhì)；②溫度不正確；③原料在料筒內(nèi)加熱停留時間太長；④色母或塑膠顏料色粉的分散性未處理好；⑤過濾網(wǎng)已穿孔。顏料廠家主要推薦用于工業(yè)涂料及印刷油墨著色，印墨試樣的耐酸/堿性良好，并有良好的著色強度。
    處理方法：把塑機溫度調(diào)至低于正常溫度10-20℃，開動塑機，用原色塑料樹脂以最慢速度重新進行清理工作，必要時把模頭拆開清理，并調(diào)整好溫度，及時更換過濾網(wǎng)。改用分散良好的色母或塑膠顏料色粉重新調(diào)試。
2．?dāng)U散不均勻：
    主要原因：①混料不均勻；②溫度不適當(dāng)；③色母和原料相溶性差；④塑機本身塑化效果差；⑤色母投放比例太小。顏料市場價色澤鮮艷，著色力強。耐曬性能優(yōu)良，耐溶劑性；無遷移性。
    處理方法：充分?jǐn)嚢琛囟日{(diào)整適當(dāng)、更換色母或原材料、更換其他機臺生產(chǎn)、調(diào)整色母投放比例。顏料廠家主要推薦用于工業(yè)涂料及印刷油墨著色，印墨試樣的耐酸/堿性良好，并有良好的著色強度。
 3． 經(jīng)常斷料
    主要原因：①溫度不正確；②原料親和性差；③色母分散太差；④色母投放比例太高。
    處理方法：把溫度調(diào)較準(zhǔn)確、更換所用原料、更換分散優(yōu)良的色母、降低色母使用比例。