1、顏料色點  

    最終產(chǎn)品中的顏料色點是由塑料用顏料的分散不良所造成的。顏料市場價主要用于涂料、原漿著色及聚烯烴和PVC著色；與無機顏料如鉬鉻紅拼色，給出鮮艷、耐光耐氣候優(yōu)良的劑型，用于汽車涂料底漆與修理漆；具有高耐熱穩(wěn)定性，HDPE中耐熱達300℃（1/3SD），且不發(fā)生尺寸變形；透明劑型適用于各種樹脂膜的涂層以及造幣專用印墨著色。投放市場的商品牌號有15種。美國已出售流動性及抗絮凝性優(yōu)良非透明型。顏料工廠直銷呈艷麗的橙色，具有極好透明性。顏料橙71具有極佳耐曬性，0.1%透明聚烯烴制品的耐曬性達7-8級， 3000小時耐候性達4級， 也十分優(yōu)異，顏料橙71可適用于軟（硬）質(zhì)聚氯乙烯、聚乙烯、 聚苯乙烯塑料著色，不適用尼龍等工程塑料。油漆顏料為苯并咪唑酮類，給出藍光紅色調(diào)，優(yōu)良的耐熱穩(wěn)定性、耐光耐氣候牢度及耐遷移性能，主要應(yīng)用于塑料（PVC，HDPE）與涂料著色。有機顏料不易分散，是由整個生產(chǎn)體系決定的，如單螺桿擠出機的剪切力不足，分散劑的含量不足等，色點的另一個原因是顏料潤濕不好，在聚合物熔體中很難分散。

2、顏色條紋

最終制品中的顏色條紋主要是熔融聚合物與母粒熔體混合不完全所引起的，其原因是螺桿混合段太短，加工溫度太低，停留時間太短，兩者熔體粘度相差太大，色母粒添加量太少等。

最終產(chǎn)品中顏色條紋更易發(fā)生在兩種類型的色母粒中，色母粒中顏料的含量太高和難于分散的有機顏料，如酞菁藍和酞菁綠顏料，一般有機顏料含量在40%，無機顏料含量在50~70%。

3、熱損傷  

     塑料加熱過程中的熱損傷也會產(chǎn)生棕色條紋或黑色斑點，棕色條紋是熔融聚合物熱損傷的標志，加熱器和它的結(jié)構(gòu)（死點、尺寸過小等）是這些問題的源頭，而且無法排除，如果聚合物熔體在每次注射時都可能存在熱損傷，熱損傷就會繼續(xù)進行，最終結(jié)果是出現(xiàn)黑色斑點，這個過程需要花費較多時間，所以經(jīng)過較長加工時間后，出現(xiàn)黑色斑點預(yù)示著聚合物受到了熱的破壞，在加工初期出現(xiàn)的斑點是聚合物或其他組份的不純物質(zhì)所造成的。

     熱損傷，也與成型加工參數(shù)不正確有關(guān)，例如停留時間太長，注射太快，澆口位置和尺寸的結(jié)構(gòu)錯誤等。

     顏料色母粒停留時間過長有時難以避免，這種情況出現(xiàn)在一些質(zhì)量極小的產(chǎn)品中，每臺注射機，其結(jié)構(gòu)都需要一個最小尺寸和螺桿體積，但對上述小制品來說仍然太大，為此停留時間就長，另一個延長停留時間的原因是一些聚合物黏在機筒壁上，結(jié)果這一薄層在每次注射時都無法被替代，這一層的緩慢破壞就不可避免，但是通過添加潤滑劑或者其他使用其它合金做機筒的襯里，就可以減少此現(xiàn)象的發(fā)生。

4、雜質(zhì)

    雜質(zhì)的來源也是多種多樣的，雜質(zhì)可能由磨損造成，受損的機筒和螺桿都會在顏料色母粒的生產(chǎn)過程中或注射成型聚合物的著色過程中帶進雜質(zhì)，并使色調(diào)偏灰，引起加工問題等，所以機筒和螺桿應(yīng)及時更換，雜質(zhì)如果在原料中出現(xiàn)可以很快被發(fā)現(xiàn)，但是在后續(xù)過程中出現(xiàn)污染，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)就相當(dāng)困難，因為不良的操作習(xí)慣或不夠細心特別容易將雜質(zhì)帶入，如改變顏料時輔助裝置清洗不干凈。另外其他顏料的污染也可能造成顏色條紋。